engl.: high-bay warehouse
Im Allgemeinen kann ein Lager ab einer Höhe von circa 10 bis 12 Meter als Hochregallager (HRL) bezeichnet werden. Auf Grund seiner mitunter beträchtlichen Höhe und dem damit verbundenen Gewicht stellt das Hochregallager in der Regel ein statisches Lagersystem mit festem Lagergestell dar (Abbildung 1).
Abbildung 1: Hochregallager (Grafik: Lehrstuhl fml)
Aktuell liegen die maximalen Abmessungen eines Hochregals bei etwa 360 Metern in der Länge und 50 Metern in der Höhe [Quelle: http://www.voestalpine.com]. Die Ein- und Auslagerung von Lagereinheiten, bei HRL in der Regel Paletten oder einheitliche Behälter, wird hierbei zumeist durch automatische Regalbediengeräte (RBG, Abb. 2) realisiert, welche die einzelnen Lagergassen bedienen.
Lageraufbau
Der klassische Aufbau eines HRL gliedert sich grob in Vorzone, nachgelagerte Zone sowie den eigentlichen Lagerbereich.
In der vorgelagerten Zone werden die angelieferten Güter, sofern sie nicht direkt eingelagert werden können, auf Lagereinheiten umgepackt und anschließend über Fördertechnik (z.B. Kettenförderer, Rollenbahnen, Hub- und Drehtische, fahrerlose Transportsysteme FTS) zum Übergabepunkt transportiert. Bei modernen Regalsystemen ist in die Vorzone oftmals ein sogenannter I-Punkt integriert, wo die Warenanlieferungen mit Barcode oder RFID-Labels gekennzeichnet und in das System aufgenommen werden.
Von der Fördertechnik übernimmt ein zumeist vollautomatisches RBG die Lagereinheit und lagert diese in den zuvor vom Lagerverwaltungssystem zugewiesenen Lagerplatz ein, der aus Sicherheitsgründen streng abgegrenzt ist. Bei kleineren Abmessungen des Lagers werden auch Stapler als Bediengeräte eingesetzt. Diese Art der Lagerbedienung ist jedoch in der Praxis heute eher selten anzutreffen, da die Automatisierbarkeit als großer Vorteil des HRL hiermit nicht bzw. nur äußerst eingeschränkt realisierbar ist.
Im Falle eines Auslagervorgangs übergibt das RBG die Lagereinheit an die Fördertechnik am Lagerausgang, die die Güter in die nachgelagerte Lagerzone bringt. In der Regel werden die Paletten bzw. Behälter dort kommissioniert und anschließend die angebrochenen Lagereinheiten aufgefüllt oder direkt wieder eingelagert. Jedoch können auch ganze Lagereinheiten direkt zum Warenausgang befördert werden.
Lagerverwaltung und -steuerung
Die Verwaltung und Steuerung des HRL erfolgt durch ein Lagerverwaltungs- (LVS) oder ERP-System, welches mit einem Materialflussrechner kommuniziert. Dieser wiederum steuert das RBG.
Der Lagerverwaltung und -steuerung zu Grunde liegen die Lagerbetriebsstrategien, die sich in Belegungs- und Bewegungsstrategien gliedern lassen. Die Belegungsstrategien bestimmen, an welchem Lagerplatz bzw. in welcher Lagerzone welcher Artikel gelagert wird. Unterscheiden lass sich bspw. Schnellläuferkonzentration, feste und chaotische sowie artikelreine und -gemischte Lagerplatzzuordnung. Die Bewegungsstrategien hingegen geben die Reihenfolge der Ein- und Auslagerungen vor. Beispiele hierfür sind Einzelspiel-, Doppelspiel-, LIFO- oder FIFO-Strategie. Kriterien für die Auswahl der Lagerstrategie und somit der Lagerverwaltung und -steuerung sind die Eigenschaften und Anzahl der Lagereinheiten sowie deren Abmessungen und Gewicht, die Menge pro Artikel, Investitions- und Wartungsaufwand, Automatisierungsgrad, Flexibilität und Anzahl der Ein- und Auslagerungen sowie Zugriffshäufigkeiten. Die Auslegung des HRL erfolgt wie bei jedem Lager mittels Lagerkennzahlen.
Einsatzgebiete
Das HRL ist die am häufigsten anzutreffende Lagerart in Industrie und Handel, da es sich besonders für die Lagerung großer Bestände pro Artikel bei großer Umschlagsleistung eignet.
Vorteile
- Zugriffsmöglichkeit auf alle Artikel im Lager
- hoher Automatisierungsgrad (mit RBG)
- freie und chaotische Lagerplatzzuordnung möglich
- hohe Nutzungsgrade der Lagerfläche
Nachteile
- hohe Investitionskosten
- feste Lagerplatzabmessungen
- störanfällig (z.B. bei unsauberer Palettierung)
- beschränkte technische Verfügbarkeit
- komplexe Lagerverwaltung und -Steuerung