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Lean Production wird als Synonym für das Toyota Production System (TPS) verwendet. Es wurde nach dem zweiten Weltkrieg von Taiichi Ohno in enger Zusammenarbeit mit Shigeo Shingo entwickelt. Damals stand die japanische Automobilindustrie wegen der fehlenden inländischen Nachfrage einerseits, aber auch wegen dem drastischen Material- und Kapitalmangels andererseits kurz davor ausgelöscht zu werden. Erstmals wurde das TPS Anfang der 50er Jahre von Taiichi Ohno in seinem Werkstückbearbeitungs-Zentrum bei Toyota umgesetzt [2], [3].


Abb. 1: Toyota Production System Haus


Die Grundlage des Toyota Produktionssystems ist die Vermeidung von Verschwendung. Ziel des TPS ist es mit dem geringsten Aufwand genau die Güter zu schaffen, die der Kunde wünscht. Die Zielerreichung ist an den Kosten und der Qualität zu messen. Erreicht kann dieses Ziel nur werden, wenn alle Beteiligten auf dieses Ziel hinarbeiten, so dass so wohl die Integration und Motivation der Mitarbeiter sowie die Unternehmenskultur eine entscheidende Rolle im TPS einnehmen [4].



Inhaltsverzeichnis

  • 1 Arten der Verschwendung
    • 1.1 Bedarfsorientierte Fertigung
    • 1.2 Ausbalancierte Produktion
    • 1.3 Mitarbeiterorientierung
  • 2 Lieferantenbeziehung
    • 2.1 Just-in-Time (JIT)
    • 2.2 KANBAN
    • 2.3 KAIZEN
    • 2.4 Poka Yoke
    • 2.5 Quality Circle
    • 2.6 Jidoka
    • 2.7 Gamba
  • 3 Quellen


Arten der Verschwendung

Als Verschwendung wird alles angesehen, was nicht unmittelbar dem abzusetzenden Produkt dient oder dessen Kosten ohne Aussicht auf einen adäquaten Mehrerlös erhöht. Wertschöpfend sind damit nur Prozesse, die den Wert eines Produktes erhöhen bzw. für deren Ergebnis der Kunde bereit ist zu zahlen. Es gibt sieben Arten der Verschwendung [2]:

  1. Überschussproduktion, es wird zuviel oder zu früh produziert.
  2. Bestände, es wird ohne Auftrag produziert, es erfolgt die zu frühe Bereitstellung von Produkten, es wird in wirtschaftlicher Losgröße gefertigt und nicht nach Marktbedarf, Kapazitäten werden nicht abgestimmt.
  3. Verzögerungen; entstehen bei der Weitergabe von bearbeiteten Produkten in ganzen Losen oder beim Warten eines kompletten Loses vor der Bearbeitung auf einer Maschine.
  4. Ausschuss, je später fehlerhafte Teile oder Bearbeitungen erkannt. werden, desto höher sind die durch die Fehlerhaftigkeit auftretenden Kosten
  5. Transporte, sind als nicht-wertschöpfende Tätigkeiten und auf ein Minimum zu reduzieren.
  6. Bearbeitungen, die für den Kunden keinen Nutzenzuwachs erbringen und die daher problemlos entfallen können, stellen Verschwendung dar, da sie vom Kunden nicht bezahlt werden.
  7. Bewegungsabläufe, unnötige Bewegungen bzw. ineffiziente Abläufe bei der Bearbeitung von Produkten durch den Menschen sind zu eliminieren bzw. verbessern.

Es wird akzeptiert, dass man Verschwendung in dieser Definition nicht vollkommen beseitigen kann. Der Druck sie zu verringern soll aber aufrechterhalten werden.


Zur Vermeidung der Verschwendung werden verschiedene Prinzipien angewandt:


Bedarfsorientierte Fertigung

beschreibt das Zusammenspiel einer Prozesskette, die nur genau die Mengen herstellt, die wirklich gebraucht werden. Damit wird die Produktion aus anderen Gesichtspunkten, z.B. zur Auslastung der Anlagen, vermieden [4] Es wird nach dem so genannten Pull-System verfahren. Als Hilfsmittel für Pull-Systeme wird Kanban eingesetzt.


Ausbalancierte Produktion

Eine wichtige Komponente des TPS ist die Bedarfsglättung (Heijunka), die zu einer ausbalancierten Produktion führt und Grundlage für stabile Prozesse ist. Das bedeutet, dass die Produktion ohne überraschende Aktivitäten ablaufen soll, die den Mitarbeiter zu überhasteten und damit kostenerhöhenden Aktivitäten veranlassen [4] Ziel ist das Erreichen einer gleichmäßigen Abnahme, so dass die Bereitstellung von Maschinen und Ressourcen-Kapazitäten, die nur selten genutzt werden und damit zu erhöhten Kosten führen, reduziert werden können. Voraussetzung dafür sind kleine Losgrößen und die Reduzierung von Rüstzeiten, sowie die Standardisieren der Produkte unter weitgehender Verwendung identischer Baugruppen


Mitarbeiterorientierung

Es wurde erkannt, dass gut und schlecht funktionierende Produktionseinheiten sich nicht durch ihre Maschinen unterscheiden, sondern durch die Art und Weise in der Mitarbeiter in den Produktionsprozess eingebunden sind. Ein wesentliches Merkmal ist die Gruppenarbeit. Die Mitarbeiter erhalten insgesamt erheblich mehr Verantwortung und Freiheit. Insbesondere ist die Teamorientierung wichtig, da der Mensch eher geneigt ist, eine Entscheidung zu fällen, wenn sie von einem Team akzeptiert wird. Der gestiegene Anspruch der Arbeiter an einen ergonomisch gestalteten Arbeitsplatz und eine Arbeitsumgebung kann dabei integriert werden.


Lieferantenbeziehung

Einer der wichtigsten Gründe für den Erfolg von Toyota, ist die Zusammenarbeit mit den Lieferanten. Bei der Auswahl der Lieferanten hat nicht der Einkaufspreis die höchste Priorität, sondern die kooperative Zusammenarbeit mit den Lieferanten, die gemeinschaftliche und kontinuierliche Verbesserung der Prozesse, was zu einer langfristigen Partnerschaft mit deutlich weniger Problemen durch fehlerhafte Zulieferteile führt.


Zur Umsetzung jener Prinzipien wurden verschiedene Methoden entwickelt [1]:


Just-in-Time (JIT)

beschreibt die produktionssynchrone Anlieferung von Komponenten und Bauteilen in die Montage. Es wird keine Zwischenlagerung mehr benötigt, wodurch die Lager- und die Kapitalbindungskosten entfallen.


KANBAN

ist die Bereitstellung aller Produktarten nur in den Mengen und in dem Zeitraum, in dem sie benötigt werden.


KAIZEN

der kontinuierliche, unendliche Verbesserungsprozess in allen Bereichen unter Einbeziehung der Mitarbeiter


Poka Yoke

Durch die Erkenntnis, dass der Mensch nicht fehlerfrei arbeitet, werden alle Vorgänge so gestaltet, dass Fehlbedienung ausgeschlossen werden bzw. dass die Auswirkungen von Fehler gering gehalten werden.


Quality Circle

als Mittel zur Ermittlung von Verbesserungen durch die freiwillige Bereitschaft, Abläufe im Team zu verbessern.


Jidoka

bedeutet, dass eine Produktionsanlage oder ein Vorgang angehalten wird, wenn eine Unregelmäßigkeit oder ein Fehler auftritt. Dies kann entweder automatisch oder durch einen Mitarbeiter geschehen, der an einer Reißleine zieht. Damit können die Ursachen von Fehlern exakt geklärt werden.


Gamba

zur Vermeidung der Verschwendung gehört im ersten Schritt, dass sie erkannt wird. Gamba bedeutet, dass alle Abläufe so gestaltet werden, dass Unregelmäßigkeiten durch Hinsehen erkannt werden.


Quellen

[1] Hildebrand, W.: Capital - Arme Konkurrenten, [1] (06.02.2006)

[2] Gienke, H.: Schlanke Produktion (Toyota Production System) - EBZ-Thema des Monats März 2001, [2] (2001)

[3] Göpfert, I.; Froschmayer, A.; Klaus, P.: Logistik Stories, München: hussverlag 2005.

[4] Gienke, H.; Kämpf: Praxishandbuch Produktion (Loseblattwerk), München, Wien: Carl Hanser Verlag.

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